CIMPOR de Loulé celebra 50 anos e prepara o futuro

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CIMPOR de Loulé labora hoje a 50 por cento da capacidade e exporta cimento para o Reino Unido através do Porto Comercial de Faro. 

Longe vão os tempos em que os camiões faziam longas filas à porta da fábrica de cimento da CIMPOR, no Cerro da Cabeça Alta, concelho de Loulé, cuja laboração arrancou, de acordo com o registo oficial, a 14 de setembro de 1973.

Embora em termos físicos as instalações pareçam não ter mudado com o tempo, a tecnologia marca a diferença, sobretudo ao nível da engenharia do ambiente que tem vindo a ser implementada.

Quem o diz é Fernando Carichas, 31 anos de experiência na empresa, e diretor da fábrica de Loulé, desde novembro de 2017, uma das três unidades de produção de cimento que a CIMPOR opera em Portugal,

«O presente é uma realidade muito diferente do que era quando a fábrica começou a laborar nos anos dourados da construção civil no Algarve. Mas é um presente que tem muitos aliciantes. Neste momento temos vários projetos de otimização de consumos da operação, de modo a reduzir custos com o objetivo de prepararmos o futuro», começa por explicar. 

«Estamos a fazer um trajeto que começou em 2012 com a coincineração de combustíveis alternativos no queimador do pré-calcinador do forno. Começou-se com uma taxa que rondava os 10 a 12 por cento de substituição térmica. Ou seja, não se queima combustível fóssil, queima-se Combustível Derivado de resíduos (CDR), como restos triturados (chips) de pneus, plásticos, papel e resíduos industriais banais. Este ano, o nosso objetivo é atingir os 35 por cento. E temos planos para chegar aos 40 por cento. Esta é a grande inovação. Porquê? Além do pré-calcinador, estamos também a coincinerar combustíveis alternativos no queimador principal do forno. Essencialmente, bagaço e caroço de azeitona».

Segundo o responsável, as biomassas vegetais têm origem no Alentejo e os CDR são fornecidos pela Ambigroup, e também da SGR, do Seixal, isto porque o Algarve não produz a quantidade de material necessário. «É tudo volatilizado, as cinzas de alguns materiais, se as tiverem, são incorporadas no clínquer», material resultante da calcinação de calcário que é o principal ingrediente do cimento.

Hoje, o centro de produção trabalha a cerca de 50 por cento da capacidade instalada.

«Equivale a 300 mil toneladas/ano de clínquer e 400 mil toneladas/ano de cimento. Em termos de equipa, temos 85 colaboradores próprios e 42 externos de empresas subcontratadas com contratos fixos permanentes, em áreas como a manutenção, reparação, trabalhos mecânicos, assim como na parte da fabricação em termos de limpezas do processo e toda a operação» nas Pedreiras do Cerro da Cabeça Alta (calcário), Passagem (xisto) a 20 quilómetros (km) do centro de produção, junto à aldeia de Querença e Milhanes (gesso), nos arredores de Tôr, a 12 km. 

De acordo com o registo oficial, a laboração arrancou a 14 de setembro de 1973.
Reino Unido e minas de Neves-Corvo são melhores clientes

Ainda antes da venda ao grupo Intercement Brasil e a aquisição pelo grupo turco OYAK da totalidade do capital da CIMPOR em Portugal, em 2019, «a empresa era maioritariamente portuguesa. A crise de 2002 coincidiu com uma altura em que o mercado em Espanha ainda estava em alta. Depois rebentou em 2008, se calhar, de forma até pior do que aconteceu em Portugal. Até aí, a CIMPOR tinha ativos em Espanha. Mas a oferta não conseguia mitigar a procura. Loulé mitigou um pouco a queda do mercado nacional com a colocação de produtos nas fábricas em Espanha do Grupo.

Até 2008, a operação foi praticamente a um ritmo e o cimento produzido em Loulé foi para Espanha. Era muito exportado para as nossas unidades em Espanha, para completar. A CIMPOR chegou a ter duas fábricas e uma moagem de cimento no sul de Espanha. Loulé exportava clínquer, o produto intermédio para essas unidades. Além de não terem capacidade para suprimir a procura do mercado, também não tinham capacidade para produzir o produto intermédio e para alimentar as margens de cimento. E também púnhamos cimento entrepostos comerciais da nossa empresa espanhola. Quando o mercado espanhol começou a colapsar, virámo-nos para a Argélia e norte de África», recorda Fernando Carichas.

Fernando Carichas mostra a vigia do forno em plena laboração.

A questão de fundo é saber se é sustentável manter uma estrutura industrial a trabalhar pela metade? «Neste momento ainda é», responde, e mesmo que no futuro haja uma tendência de diminuição do consumo de cimento, «há os mercados externos. Podemos sempre exportar mais», por exemplo para países em vias de desenvolvimento, embora, alguns «já têm níveis de produção bastante aceitáveis. Por exemplo, Angola já produz mais cimento do que necessita. Moçambique tem a influência da China. Portanto, a nossa saída são os mercados de mais proximidade», sendo o mais próximo do outro lado do Guadiana. E a diferença não é apenas o preço. «Em termos de qualidade, o nosso cimento não fica a dever nada a ninguém. O que posso dizer é que quando uma obra necessita de certificações, vem buscar cimento aqui». 

Um dos maiores clientes da fábrica de Loulé é a Somincor – Sociedade Mineira de Neves-Corvo, que usa o cimento no reforço dos tuneis e galerias. «Representam uma grande percentagem das nossas vendas». Por outro lado, em termos de exportação, além da vizinha Espanha, o destino do cimento louletano é o Reino Unido (Inglaterra e Escócia) a granel.

«É exportado a partir do Cais Comercial de Faro, em navios de pequeno calado, com capacidade entre quatro e cinco mil toneladas. Também o mercado nacional está a atravessar uma fase muito boa».

O cimento é uma commodity cujo preço tem «sofrido» as flutuações do mercado da eletricidade. «Se formos a ver, o custo da energia, tanto térmica como elétrica, no cimento, ronda os 60 por cento do seu valor.  É o que representam com os recentes aumentos para o sector». A tarifa para a indústria «não é muito diferente. Há outras modalidades que depois têm em conta o facto de sermos consumidores eletrointensivos mas, no final do dia, traduz-se no mesmo».

Recentemente, foi implementado no complexo um parque solar para autoconsumo, com 1886 módulos fotovoltaicos, que produz cerca de seis megawatts por dia. No entanto, a fábrica consome 10 megawatts numa hora, no atual ritmo de produção. 

Requisitos ambientais «cada vez mais exigentes»

Fernando Carichas afirma que «desde que assumi a direção, até agora, tivemos duas queixas relacionadas com os desmontes das pedreiras. Ambas infundadas. O que fazemos para prevenir? Há métodos de aplicações explosivos que são otimizados, tendo em conta a minimização dos impactos, tanto do ruído como de vibrações (onda aérea). Não somos obrigados a isso, mas fazemos por boa prática e para podemos ter dados e melhorar ainda mais essas operações. Ou seja, monitorizamos cada desmonte, tanto aqui como na pedreira de gesso. Colocamos sismógrafos nas zonas mais desfavoráveis possíveis, que captam tudo com valores e acompanhamento. Quando há queixas, vamos até à casa do queixoso, replicamos a operação» para apurar os factos.

A jazida calcária da vertente sul das serras algarvias, complementada com o gesso existente nas proximidades e o xisto como suplemento da matéria-prima, tornou possível a implantação da indústria de cimento em Loulé, já lá vão 50 anos.

«Temos um grande respeito e uma preocupação muito especial pela vertente ambiental e de segurança. A empresa tem investido muito em tudo o que tem a ver com emissões de gases e poeiras», garante, até porque «os requisitos ambientais, ao nível de valores legais de emissão, cada vez são mais exigentes». Um dos próximos desafios será a descarbonização. «Na minha opinião pessoal, é possível, mas de uma forma indireta. Não se pode fazer cimento sem material carbonatado. Mas é possível capturar o CO2 produzido durante o processo. Agora, as tecnologias ainda são incipientes, têm de evoluir mais». Também a vertente hídrica está sob escrutínio.

«Estamos perfeitamente cientes da escassez de água. Os próximos tempos vão ser caracterizados por investimentos tendo em vista a poupança deste recurso. Como? Através de mais e melhor aproveitamento da água da chuva, como também na das estações de tratamento, de modo a reduzir os desperdícios. Temos em vista um projeto abrangente com várias ações», adianta.

Questionado sobre as pedreiras, o diretor explica que tal como há 50 anos, Loulé continua a ser um sítio ideal. «Não conheço outro local onde o calcário seja mesmo quase puro». Outra particularidade tem a ver com a pedreira de gesso que apenas é explorada de três em três anos». Existem nascentes naturais e a água vai enchendo a charca, cujo volume acumulado tem de ser bombeado para a Ribeira do Algibre, antes do desmonte. Uma operação que demora, em média, duas semanas, e tem um elevado custo (na última vez foram 180 mil euros apenas para esta operação). Mesmo depois de bombeada a água, as bombas têm ficar no local a funcionar para evitar inundações.

O objetivo é armazenar cerca de 70 mil toneladas de gesso na fábrica, já que esta matéria-prima é apenas seis por cento da composição do clínquer. A próxima extração será em maio do próximo ano. Ao atual ritmo de produção, as pedreiras têm uma capacidade para, pelo menos, mais 50 anos de produção.

Recursos humanos, o calcanhar de Aquiles

Com os olhos postos nos monitores de walkie-talkie numa mão e rato na outra, um homem só é capaz de gerir todo o funcionamento da fábrica. O nome oficial do posto de trabalho é «operador de comando centralizado». Fernando Carichas explica. «Infelizmente, o ensino universitário está, em minha opinião, muito afastado da realidade do mundo fabril, nomeadamente uma indústria deste tipo. Basta ter o 12.º ano para ocupar este posto. Mas antes é preciso ter sido oficial de fabricação, ou seja, ter andado lá fora a vigiar as máquinas e o processo, e de ter passado pelo laboratório de controle para perceber o que pretendemos ao nível dos produtos que produzimos. Depois é formado aqui por nós. Mas claro, também tem a ver com as suas apetências e com as suas características pessoais. Por norma, são pessoas que se destacam através do seu empenho do conhecimento e das aptidões que demonstram», elogia.

Operador de comando centralizado: basta uma pessoa para controlar toda a fábrica em tempo real.

É stressante? «É. Repare, este homem tem nas mãos milhões de euros em equipamento».  Hoje, até o diretor diz já não conseguir fazer tal trabalho. «Agora já não! Precisava, pelo menos, de um mês a rotinar a operação». E não é muito porque formar um operador de comando centralizado, apto a ficar sozinho na sala, demora, pelo entre dois e três anos. «A tarefa de arrancar um forno é muito complicada, a tarefa de o parar também. E a operação normal tem inúmeras pequenas variáveis que podem gerar problemas». Por falar nisso, captar recursos humanos é «um dos grandes problemas que temos. É muito difícil encontrar desde trabalhadores indiferenciados, por assim dizer, até quadros superiores. O próximo grande centro industrial está em Sines. E acima de tudo é muito difícil trazer as pessoas para cá», devido a uma série de constrangimentos, entre os quais, a habitação.  

Portas abertas e turismo industrial

A pandemia de COVID-19 teve como consequência o fim das visitas à fábrica, algo que o atual diretor promete retomar. ««Sim, antes tínhamos a chamada semana das Portas abertas, em que recebíamos vizinhos, entidades oficiais, escolas, curiosos. Era mesmo uma panóplia de visitantes que nos vinha conhecer. Na verdade, a fábrica esteve sempre aberta e vai voltar a estar», garante Fernando Carichas.

No dia 22 de setembro, «vamos receber uma visita às pedreiras» de um grupo de artistas que está a frequentar o Curso de Artes Visuais promovido pela FLAD – Fundação Luso-Americana para o Desenvolvimento, em Loulé.

«O objetivo é tirarem ideias para trabalhos». Mais tarde, em novembro, para comemorar os 50 anos, «vamos organizar uma prova de trail, com percursos de 15 e 25 quilómetros. Queremos ter cá mais de 1000 pessoas», ambiciona.

Em abril, a Região de Turismo do Algarve (RTA) associou-se à segunda edição da agenda nacional «À Descoberta do Turismo Industrial».

Questionado se teria interesse em aderir a esta iniciativa no futuro, o responsável responde que «Estamos a abertos a isso. Não vejo por que não». Um ponto de interesse seria o topo da ciclones, a 70 metros de altitude, com uma vista inédita para todo o complexo industrial, o litoral e a Via do Infante.

Cimento a granel é «sinal de desenvolvimento»

«O cimento foi a pedra de toque e um dos materiais que fizeram esta região, para o bem e para o mal, até aos dias de hoje. Acho que a seguir à indústria turística, esta é capaz de ser a maior do Algarve. E na transformação, com certeza, que deve ser a maior de todas», considera Fernando Carichas, diretor-geral do Centro de Produção de Loulé da CIMPOR. «O tipo de embalagem que mais saía nesses tempos, se calhar era mais, o saco» a retalho, que continua a ser vendido.

O Centro de Produção de Loulé da CIMPOR ocupa uma área total de 221 hectares (ha), dos quais 120 ha correspondem à pedreira de calcário anexa à instalação.

Na verdade, daqui podem sair, se necessário, 40 paletas por hora de sacos de 25 quilos, ou seja, 68 toneladas por hora. Mas o que se vende mais «atualmente é o granel. E isso é um sinal de uma sociedade desenvolvida», sublinha. Loulé pode produzir quatro tipos de cimento, mas neste momento apenas está a fabricar três: o CEM II/B-L 32,5 N, usado na construção civil normal, indicado para todo o tipo de argamassas e betonagens de grandes massas; o CEM II/A-L 42,5 R, um dos mais vendidos para as minas alentejanas e o CEM I 52,5 R para obras especiais. «É o escolhido pelos britânicos porque preferem comprar um cimento quase puro, com muita resistência, para depois fazerem eles a mistura dos aditivos. Também vendemos algum para o mercado nacional. É o que leva mais clínquer, que é o ingrediente mais caro», detalha.